９月のドタバタを乗り越え、無事今週末の「DESIGN TIDE」にてアッシュコンセプトさんから正式に発表となりました！ありがとうございました！

「fire」 http://h-concept.jp/fs/hshop/c/fire

鏡面：強火　4,200円(税込)
鏡面：弱火　3,675円(税込)
鋳肌：強火　3,150円(税込)
鋳肌：弱火　2,625円(税込)

７月末からまたまた音沙汰が無かったのですが、９月に入って急に展開が！　１０月末のDESIGN　TIDEで「fire」がアッシュコンセプトさんから発表されるとのこと。めでたしめでたし．．．ではなくて、もう１ヶ月少ししかないにもかかわらず鋳物で問題が発生していると製造メーカーから連絡がありました。最終的に鋳肌と鏡面の２種類で発売することになったそうですが、鏡面仕上げのほうでトラブルがでているとのこと。

鏡面仕上げの工程はだいたい下記のとおり。（２の作業の他に細かな凹凸があるのでリューターのような道具で細かく研磨作業もあるようです）

1. 旋盤加工で表面を２mmほど削る
2. バフ研磨でピカピカに
3. 透明の焼き付けコーティング

まず１の工程で表面２mmの研磨ではまだ鋳物の表面全体がきれいにならず、一部分に鋳肌のザラザラが残ってしまったそうです。そこを研磨すると図面のサイズを割り込んでしまうので鋳物用原型を今のものよりもう何ミリかふとっちょに作り直す必要がでてきました。急いで模型を作り直して鋳物のやり直しです。

次に３の工程。クリアの焼き付けコートですが、どうもすっきりとした透明にならない、斜めから表面を見るとジラジラと塗装じわのようなものが見えるそう。一度焼き付けてしまった塗装は研磨してはがさなければならなく、もし研磨後のサイズが図面の指定サイズを割り込むようならば鋳造からやり直し．．．納期に間に合うかとても大変な状況！

４月からデザインウエーブ2009事業がスタートしてその準備に忙しかったこと、またNIIMIさんからしばらく「fire」の件で音沙汰がなかったのでその後の経過を確認することをすっかり忘れていました。NIIMIさんから最終図面を送って下さいとのメールが届いたので、「商品化が継続されていてよかった～」とホッとしました。最終仕上げがどうなったのかはまだわかりません．．．

６月３～５日の３日間、東京ビッグサイトで開催されたインテリアライフスタイル2009を見に行ってきました。今年は富山県内からたくさんのメーカーが参加するなど、新商品発表の場として浸透してきたことがよくわかります。早速、アッシュコンセプトさんのブースに行き、「TATE OTAMA」を確認！試作段階で７色くらいあったのですが、最終的にはブラック、ホワイト、レッドの３色に落ち着いたようです。柄の先をそっとつまんで、お玉がきちんと平行を保っているのを確認する人が結構いました。

ちなみにアッシュコンセプトさんのブース内で富山プロダクトデザインコンペティション2008の準とやまデザイン賞の「スミバコ」（デザイン：参）もアイオーティカーボンさんのところで展示されていました。TATE OTAMAもそうですが、今年のコンペ入賞作品はどちらも大きくデザイン面での変更がなかったですね。それだけコンセプトとスタイリングがきちんとかみ合っていたということでしょうか。

今年のコンペも６月１５日から募集が始まります。2008同様、大きな成果が期待できるデザインが集まってきますように！

３月２６日に次年度のデザインウエーブ事業について様々な方から意見をいただくデザインウエーブ会議を東京で開きました。この時にアッシュコンセプトコンセプトの名児耶さんに「fire」の仕上げ違い試作品を何点か見せたのですが、怒られてしましました…怒られたというか「デザイナーの納得のいく形状、仕上がりを追求するのはいいけれど、最終的には販売者が商品に見合った製造コストと売値で決めるものだから、製造費用がはっきりしない仕上げのバリエーションを見てもどうとも言いようがない」という意見でした。「まずはデザイナーが最も望む仕上げを見つけ出してから」と思い、基本となる仕上げパターンの試作を行ったつもりなのですが、そこに加工費が明記されていないことが大きな×ということ。つまり、どんなにデザイナーが気に入った仕上げでも実際に流通させられる値段で作ることができなければ全く無意味なので、「いったいいくらで作れるのか」というデータが明確でなければ検討することもできないということでした。

いいわけっぽっくなりますが、鋳物というものは仕上げの本当に微妙なもので「ここまで仕上げたらこの値段」という仕切りがとても難しいのです。バフ研磨にしてもワイヤブラシにしてもすべて職人さんの手によるものなので、「ここで止めて！」という指示を出さなければどんどん見た目は変化していきますし、仕上げにかかる時間がそのまま加工費用に反映されるわけです。しかし、「１個目の試作品と２個目の試作品との中間ぐらいのものも見てみたい」ということもあるので、それこそキリのない話になってしまい、だから「まずはデザイナーの考える最終仕上げ状態」を見つけたいと思い込んでしまったわけです。「加工費用は後から詳しくご説明を」という進め方がだめなこともあると勉強になりました。

鋳物用の原型として作った模型がこちら。内径、外径それぞれ２ｍｍ、底部分２ｍｍの削りしろをつけていますのでふとっちょです。これを（株）二上さんにお渡しして鋳造してもらいました。鋳物というものは大変奥の深いもので、鋳物をして終わりではなくその後にどのような仕上げをするかによって全然見た目に違ったものができあがります。手の込んだ仕上げをすればそれだけ加工費が高くなり、それが販売価格に反映します。

「fire」では見た目＋費用を検討するため下記の仕上げを行いました。

1. 鋳物（荒目の砂、細か目の砂）そのまま（通称くろかわ）
2. 鋳物（荒目の砂）＋バフ研磨
3. 鋳物（細か目の砂）＋バフ研磨
4. 鋳物（荒目の砂）＋ワイヤブラシ
5. 鋳物（細か目の砂）＋ワイヤブラシ
6. 鋳物＋ＮＣ旋盤
7. 鋳物＋ＮＣ旋盤＋研磨（通常はプラス酸化防止加工）

加工コストは(1)が最も安く、(7)が最も高い。通常は表面にクリアなど酸化防止の加工をするのですが、これをしないとどんどん酸化が進んで表面の見た目が変化します。酸化防止の加工をしないならば、バフ研磨もワイヤブラシも変化の仕方は同じような感じで、(1)が最も変化が少なく、(6)が最も変化が多いそうです。一般的な高岡銅器では研磨してピカピカ状態＝商品の感覚なのですが、果たして鍋敷きという雑貨の適正価格と釣り合うかどうかです。

エッジＲの寸法を０．５mm～０．７５mmの幅でどのくらいにすればいいのか迷いました。エッジＲ違いの模型を作るだけの予算がなかったので注型品で検討することにしました。注型とは模型をゴム型で型どりし、そこに樹脂を流し込んで複製品を取る方法です。写真はそのゴム型と注型して複製した模型です。この模型にＲゲージを使って寸法を確認しながら手加工でエッジＲをつけます。お玉の先端の幅が１．５mmだったので、エッジＲを０．７５mmにするときれいに半球状になり、この寸法で試作したところ見た目にもGOODでした。最終デザイン決定です！

既に前回の模型の時にアッシュコンセプトの名児耶さんから「富山の企業で製造を！」と言っていただけていたので、樹脂メーカーをあたってお願いした企業はテクノ技研さん。県内の大手樹脂メーカーの商品をOEMで製造しているところです。携帯電話のような微小形状、複雑形状の金型を作ることと射出成形することを得意としています。６月のインテリアライフスタイルで発表するというスケジュールが既に決まっていたので、あまりのんびりとしてはいられません。

模型の仕上がりはとても良かったのですが、底面とお玉の先端が薄すぎたようです。樹脂成型では肉厚の変化が大きいと”ヒケ”などトラブルが起きやすくなります。そこで再度小林さんに断面形状に希望するラインを追加してもらい曲面の微調整を行いました。調整幅はわずか０．４８５～０．６７５mm。このくらいの数値になると目で確認しにくい部分ですが、３次元CADデータでは一目瞭然です。わずか０．５mmの違いですが、この微調整が後々きいてくることも多いので丁寧に作り込んでいきます。これでデータ完了です。あとは各エッジにどのくらいのＲ寸法を入れるかを決めます。

NIIMIさんから新しいスケッチが届いたので早速CADでデータ化しました。展開図を２次元CADで描いてもらい、それをRhinocerosという３次元CADで立体データにしました。この３次元CADデータをいかにうまくNIIMIさんに伝えるかがいつも悩ましいところがあって、簡単なレンダリング画像もあわせて送るのですがどうしても大きく見えてしまうのです（レンダリングのパース設定が悪いのだと思うのですが…もっと修練しなければいけません。反省）。本来ならここで模型を作ってもよかったのですが、最終的には鋳物用の模型も作らなければいけない（鋳物用の模型は鋳造後に研磨してそぎ落とす分も想定して実サイズより大きめにつくる必要があります）ので、「これでよければ肉厚をつけた模型を作りますね！」と実寸模型を作らないよ～という気持ちを含み含みのメールをNIIMIさんにお送りしてＯＫしてもらいました。

小林さんにRhinocerosというCADで３次元データを作成いただいたのですが、実際にモックを作ってみると微妙に面の”うねり”を感じました。柄を手で触ってみるとスーと流れる部分と微妙に膨らみを感じる部分とがありました。このあたりについては小林さんも気にされていたようで、将来的に樹脂用金型の設計にも使える３次元データにしておく方がいいと思いましたので、総合デザインセンターに隣接するモックアップ製造の専門メーカーのウイン・ディーさんに依頼して、左図のような断面で面がスムーズにつながるように３次元データの修正をお願いしました。そして、そのデータに基づいてABS樹脂の模型を作り形状の確認を行いました。

今回のモックアップでは塗装も行い、DICのカラーガイド「中国の伝統色」の中から色をセレクト。小林さんがデザインした「UKIHASHI」にも使われている色で、懐かしさ、親しみやすさを覚えるいい色ですね。