アッシュコンセプトの富山県（？）担当の方から「fire」の商品化を進めている旨のメールをいただきました。概ねワークショップのときのイメージでＯＫな雰囲気でしたが、デザイナーとしてはブラッシュアップしたい気持ちがあるかなぁと思いましたので、きちんとした模型（ワークショップの時はNIIMIさんの手作り模型を使って鋳物をしました）を原型にして再度鋳物をおこすことにしました。

２００８年８月２９日～３１日の３日間、メタルのワークショップを行いました。NIIMIさんは前年のガラス部門に引き続きの参加です。ワークショップで制作した作品は錫を素材にした器「moon」と真鍮を素材にした鍋敷き「fire」。仕上げ加工を工夫して素材の違いをうまく表現した作品です。

商品開発がスタートしたのは１１月中旬。NIIMIさんがアッシュコンセプトの名児耶さんに商品化の話を持ち込みされたのがきっかけだそうです。それから約２ヶ月後、NIIMIさんたちが鋳造後の表面仕上げについて県内の鋳物メーカーに問い合わせされているのを偶然耳にして、「商品化の話が進んでいるのであれば是非支援したいです！」とメールをお送りしました。デザインコンペからは商品化された事例がたくさんありますが、ワークショップについては過去に１～２件程度。ワークショップからも商品化の実績づくりを！という欲が出てしまいました。

早速、ナイロン樹脂製のモックを製作しました。お玉と柄の部分とのしなり具合など強度がわかればいいので、部分模型にしました。写真下の幅広の部分と柄の先端をつかんで曲げてみると、ナイロン製なのでポキン！と折れはしませんがしなりすぎて使い勝手が悪かったです。デザイナーがベストと考えているスタイリングを優先して商品化の支援を行うので、まずはデザイナーの指示どおりに柄の厚さを２mmにしていたのですがやはりこれは４mmくらいは必要です。柄全体がお玉部分になだらかに流れていくように、かつお玉との接合部分の柄の厚みが４mmになるようにリデザインを依頼しました。

富山プロダクトデザインコンペティション2008のとやまデザイン賞作品「TATE OTAMA」（デザイン：小林幹也）の商品化活動がスタートしました。最終審査会の時に小林さんがプレゼンテーションされていましたが、素材をアルミから樹脂に変更することになりました。ガラス繊維入りのナイロン樹脂など耐熱性のある素材であれば金属でなくてもお玉として十分機能しますし、なによりカラーバリエーションを持たせることが容易になります。実際、アルミで量産しようとすると研磨作業などとても手がかかり、コストがとても高くなってしまいます。今回、アッシュコンセプトの名児耶さんから「是非やりたい！」というお声かけもあり、リデザイン、完成度の高いモックアップの製作がSTEP１になります！

コンペ提案時の模型ではお玉を引っかける穴をなくしていましたが（穴を空けるとステンレスのプレス品みたいだという審査員のコメントがあったので）、樹脂ならば成形上の問題もないので復活させました。模型では柄の厚みが２ｍｍと薄く強度面で問題がありそうだったので、まず柄の部分のみの模型をナイロン樹脂（ガラス繊維入り）で作り、曲げ強度を確認することにしました。

今年のデザインウエーブワークショップに渋谷哲男さんがメタル部門で参加されました。総合デザインセンターにいらっしゃった時に見せていただいた本に「drop」が紹介されていました。シンガポールで発刊されたものでタイトルは「JUST FOR FUN」。見ているだけで楽しい作品がたくさん掲載されています。アレッシィの商品に並んで渋谷さんの作品「Tube door stopper」「Funnel」（共にアッシュコンセプトから発売）、「drop」（試作）が紹介されていて、感動！です。主催者が言うのもなんなのですが、「drop」いいですよね。用途がクリップホルダーというのが実用面でちょっと難がありますが、インテリアとしてしゃれていると思うのですが．．．

渋谷さんがミラノサローネ2008に参加された時のブースです。さりげなく「drop」がぶら下がっているのがうれしいですね！　現在のところ「drop」の商品化は停滞していますが、このような形で進行形でいられるようデザイナーと協力していきたいと思います。

これは富山プロダクトデザインコンペティション2002の第１次審査通過作品です。これまでにない壁掛け型のフックの提案で、リ・デザインすることで市場性は高いと判断し、商品化に向けてサイズ・素材・構造などの改良に取り組みました。

オリジナルデザインは全体的に小さく、ズボン、背広の重さに耐えられないため、約１．５倍に拡大しました。コンペでの提案素材はウレタンゴムでしたが、柔軟性のある素材で過重に対する強度もある素材をいくつか検討した結果、製品の耐久性や使い勝手を考慮して硬質のシリコーンゴムに変更しました。県内にシリコーンゴム成形メーカーがあり、とても興味を持っていただけたため、金型設計など協力いただくことになりました。シリコーンゴムであればカラーバリエーションの展開が容易なので、商品価値を高めることができそうな期待もありました。また、シリコーンゴム金型は樹脂金型に比べてずいぶんと安い！というのも開発側にとってはメリットが大きかったです。
最も問題だったのは壁への取付方法。シリコーンゴムと粘着テープとの相性、フック自体にねじ穴をあけることによる耐久性の低下が懸念されたため、樹脂パーツを壁に固定し、このパーツに本体をねじ込む構造に改良しました。樹脂パーツの形状は商品の使いやすさが損なわれないこと、成型時のヒケが生じないことに注意しながら、メーカと協議を重ねました。

総合デザインセンターとデザイナーはこのサンプルを県内外で開催される展示会、見本市に出展し、商品化を希望する企業を探しました。デザイナーがOZONEで開催した個展では実際に購入を希望する人も多く、商品化への期待が膨らみました。
具体的に商品化に動き出したきっかけは、アッシュコンセプトの社長 名児耶さんを総合デザインセンターのセミナーに講師として招いたことでした。この会社では過去の富山プロダクトデザインコンペティション入賞作品を商品化し、ヒット商品に結びつけていました。社長に「GUMHOOK」の商品サンプルを渡し、商品化を検討してもらうことにしました。その後、総合デザインセンター、県内製造メーカーは積極的に連絡をとりあって商品化をプッシュし、ついに商品化に結びつけました。 商品化までの期間２４ヶ月．．．長かった～

次は色の調整です。まずは不透明の状態でＤＩＣにカラーチップと色を合わせます。シリコーンゴムの調色はまさに職人仕事で、０．５ｇとか微量の顔料を混ぜながら色を作っていきます。写真奥にＤＩＣのカラーチップが貼ってありますが、結構いい感じに仕上がっています。これを半透明にするには透明（といっても乳白色ですが）のシリコーンゴムに調色したシリコーンゴムを少しずつ混ぜ合わせていき、色の濃度を調整していきます。写真右が半透明に仕上げたものです。シボは１００．．．といってもこの数値が何を表しているのかよくわかりませんが、手にした時にサラサラした感じです。世の中にあるデザイン商品でシリコーンゴムを素材としているものの多くは１００くらいのシボがうたれているように感じます。これを３００、５００と上げていくとザラザラしていきます。

実際にニギニギしてみると、「おぉ」と思わず声が出てしまいました。気持ちよくパラパラと塩がでてきました。広い範囲に塩が飛び出すぎているかなと最初は思いましたが、瓶入りの食塩を振った時に同じ場所にドバッとかかってしまった経験があるので、結果的にこれでいいのかもしれません。これで一通りの試作が完了しました。これからはサンプルを配付しながら商品化に結びつけていくことになりますが、製造コストが気になるところです。パーツは本体×２種、キャップ×２種、シート×１種を成形し、シートについてはスリット穴空け加工をしてから本体に接着する後加工があります。これらをひっくるめると．．．上下１セットで税込み６８２．５円になりました。これって、高いのか安いのか．．．仮に製造原価が３５％だとすると売値は１，９５０円にさらにパッケージ代もかかってきますし、デザイナーのロイヤリティもプラスするとなると３，０００円近くに?!

金型が出来上がってきて早速試作しました。写真は本体部分の金型です。上下の形状を左右に配置していますので、一度の成形で上下１セット分の試作品を作ることができます。シリコーンゴムの金型で大切なのが、上手に空気を抜くこととバリがきれいに落とせるようにどこにパーティングラインを持っていくかです。まずは形状を確認し、成形上の問題がなければ表面のシボの強さ、シリコーンゴムの硬度、カラーの調整になります。

で、試作した結果ですが、問題多数でした．．．金型でパーティングラインのところにはくい切り刃がついていて、そこで鋭利にゴムを押し切っているのですが、その調整があまかったのかバリがひどく、また空気を上手く逃がせていないために変形しています。金型の写真にも油性インキで「金型変」「エアー抜き」と書かれていますので解決できると思います。しかし、もっと××だったのは使っている間に塩が出てくるスリットが裂けてしまったことです。コンペで提出された模型は何度ニギニギしてもスリットが裂けることはなかったので意外な結果でした。コンペの模型では直径３０ｃｍの円に収まるように配置していたのですが、今回の試作では直径４０ｃｍの円に収まるように変更したことが原因かもしれません。つまり、スリットが本体の縁に近づいたため、握ったときのひずみの影響をうけやすくなったと考えられます。そこで、スリットを切る型を調整してコンペの模型と同じようにしたところ、スリットの裂けはおきなくなりました。思わぬところでトラブルは発生するものですね～

１月に岡田さんに富山に来てもらい、シリコーンゴム成形メーカーさんと一緒に打合せを行いました。結果、デザインの方向性としてまとまったのは、

• 球体形状から卵型形状に変更。卵型のように上下で形が異なるデザインは内容物の判別や内容量の違いをつけられるという利点があるので。
• 卵型形状の下半分は正円（半球状）、上半分はいくつかモックを制作して検討
• キャップの取り付けにより上下逆さまにしても使えるようにする。もしかしたら上下セットではなく、片身だけのほうがいいという可能性も予測して。

最終的に２種類のモックを制作しました。左は上半分がややとがったもの（実際の卵に近い）、右はやや緩い曲面のものなんですが、この角度からでは違いがわかりにくい．．．右の方がキャップ形状が小さくて左に比べると球に近いのがわかりますか？　検討を進めた結果、左のデザインで進めることになりました。ただし、このままだと型から抜きにくいので上下の分割位置を調整する必要があります。またキャップの形状も色々検討し、本体の側面を軽く握るとキャップと本体との間に少し隙間ができて、そこに指を入れてキャップのひだをつまんで空けるという構造になりました。

次は金型製作にとりかかります！